【基礎知識】
資材の発注に関する問題です。
まず、発注方式は大きく6つあります。主要なのは定量発注方式、定期発注方式になります。
① 定量発注方式：在庫量が一定量を下回った際に決まった数量を発注する方式。需要が大きくぶれるような商品には不向きだが、安定的な需要の場合は手間も少なく、機械的に対応できる。
② 定期発注方式：一定の時期に、その時の在庫量を踏まえ、発注数量を決定して発注する方式。需要がブレても発注数量で調整できる。一方で都度発注数量を決めるので手間でややこしい。
③ 不定期不定量発注方式：在庫が一定数量を下回った時に需要を予測して発注。高額な商品に使われます。発注数量の予測が難しい。
④ 簡易発注方式：重要度の低い商品で使われる。ダブルビン方式と補充方式に分かれる。
・ダブルビン方式：在庫を2つに分け、片方から品出しし、
なくなったらその分発注する方式。
・補充方式：一定量を使ったら発注する方式。
⑤ 同期化発注方式：発注先と契約し、毎日一定数を納品させる方式。急な需要変動に対応しきれないが、重要性の低い商品の場合は毎回発注する手間を省ける。
⑥ 分納発注方式：定期的に計画数と在庫数を確認し、計画に合わせて発注する方式。
特に重要な定量発注方式、定期発注方式について説明します
・定量発注方式
一定在庫を下回った時に発注します。この在庫量を発注点と言います。
仮に、在庫量が0のときに発注点としてしまうと、商品が届くまで在庫切れになりますので、ある一定の在庫量を抱えた段階で発注を行います。よく売れる商品などは在庫切れが怖いので、最低限確保しておく在庫量を決めています。これを安全在庫と言います。これを下回らないように発注点を定めます。発注してから商品が届くまでの間も在庫は減っていきますので、在庫切れを起こさないように、発注点は安全在庫に、発注してから商品が届くまでの期間に販売されると予測される数（調達リードタイムにおける推定需要量）を足した在庫が発注点になります。
あと、重要な概念として経済的発注量があります。経済的発注量は以下のように考えます。
発注を1回行うと、運送料などの発注コストがかかります。ですので、できるだけ多くの量を発注したいですが、一方で発注しすぎて在庫を抱えてしまうと、商品ロスやスペース利用などで在庫コストがかかってしまいます。できるだけ在庫は少なく抱える方が安くつきます。
つまり、発注コストと、在庫コストはトレードオフの関係になっており、この2つが等しくなる点が最適な発注量となります。
経済的発注量：Q
1回あたり発注コスト：H
1個当たり在庫（保管）コスト：C
想定需要量：D とすると、
発注コストはD／Q×H となります。需要量を発注量で割った回数だけ発注コストがかかります。
在庫コストはQ／2×C となります。1回あたりの発注量がQですので、平均在庫はQ／2となり、Cをかけたものです。
よって、D／Q×H＝Q／2×Cとなり、Qについて解くと、
Q＝√２DH／C となります。
定期発注方式は定期的に発注しますが、一回当たりは異なる量で発注を行います。
発注量を考えるときに、発注して入荷するまでの期間（調達リードタイム）と、発注してから次に発注するまでの期間（発注サイクル）の2つの期間を考慮する必要があります。通常、①発注→②入荷→③発注→④入荷となっていきますので、①の発注時点では、次の入荷までの在庫等を考える必要がありますので、④の入荷までをも見据えて発注量を考えることになるからです。
よって、定期発注方式における発注量は、
予測期間（調達リードタイム＋発注サイクル）の推定需要量－（手持在庫＋発注残）＋安全在庫
となります。
MRPとは資材所要量計画のことで、生産計画を元に、部品や在庫、購買等を最適化する考えになります。つまり生産計画ありきですので、誤り。
安全在庫分は必ず残す必要があるため、足す必要があります。誤り。
発注間隔が延びると、当然次の発注まで在庫切れを起こさないように在庫を増やします。よって誤り。
記載の通り。正しい。
